صنایع فولاد را برق گرفت!
جهان صنعت– قطعی برق صنایع فولادی به طور مداوم باعث بروز چالش‌های فنی، افت جایگاه جهانی ایران، کاهش تولید و افزایش هزینه‌ها شده است. این در حالی است که یکی از مهم‌ترین امتیاز‌ات فولاد کشور داشتن مزایایی از جمله هزینه پایین تولید، نیروی انسانی کارآمد و ارزان و انرژی قابل دسترس بوده که حالا دیگر این موارد نیز کمیاب شده است! موضوعی که مزیت رقابتی فولاد کشور را دستخوش تغییر کرده و می‌تواند بر رتبه کشور در سطح جهانی با توجه به فزونی گرفتن نقش دیگران، تاثیر منفی بگذارد.
متاسفانه شاهد این هستیم که تولید فولاد در سال گذشته کاهش یافته و مشابه تولید سال ۱۳۹۹ بوده است! امسال هم تولید کمتر از ۳۰میلیون تن است که نشان‌دهنده کمبود شدید انرژی است. براساس آمارهای سال ۱۴۰۳ برای زنجیره فولاد کشور، شاهد سالی پر از چالش بودیم. از مشکلات ناترازی انرژی و مواد اولیه گرفته تا محدودیت‌های صادراتی، نوسانات نرخ ارز، تحریم‌های بین‌المللی و اختلال در زنجیره تامین، همگی دست‌به‌دست هم دادند تا روند تولید، صادرات و حتی واردات فولاد کشور تحت‌تاثیر قرار گیرد. آمارهای منتشر شده از ابتدای فروردین ۱۴۰۳ تا فروردین ۱۴۰۴، نشان‌دهنده سیر نزولی در بیشتر شاخص‌های کلیدی این صنعت بود؛ کاهشی که زنگ خطر را برای برنامه‌های توسعه‌ای به‌صدا درآورده و بازنگری در سیاست‌های حمایتی و زیرساختی را به امری ضروری تبدیل کرده است.
اما حالا در کنار خبر بی‌برقی صنایع معدنی خبرهایی از گشایش‌های جدید برای حمایت از تولید نیز به گوش می‌رسد. به‌تازگی محمدصادق مفتح مشاور وزیر صنعت، معدن و تجارت از توافقات موثر برای تامین انرژی صنایع خبر داده و تاکید کرده که وزارت صمت با همکاری بانک مرکزی و وزارت نیرو، گام‌های موثری در جهت اولویت‌دهی به تولید و رفع موانع پیش‌روی واحدهای صنعتی از جمله ارز و برق برداشته است. سوال مهم این است که آیا این توافقات به سرانجام خواهد رسید؟ چراکه پیش از این وزارت صمت و نیرو نیز توافقاتی داشتند که عملیاتی نشد.
تولید سالانه فولاد حدود ۳۰ تا ۳۵میلیون تن است و در حال حاضر در این زمینه رتبه دهم جهان را در اختیار داریم اما ظرفیت نصب شده صنعت حدود ۴۵میلیون تن است . مساله مهم این است که کمبود انرژی در قالب قطعی برق مانع بهره‌برداری کامل از این ظرفیت شده است. در ادامه شاهد افزایش چند برابری تعرفه‌های انرژی در سال‌های اخیر بوده‌ایم که منجر به کاهش حاشیه سود تولیدکنندگان شده است. موضوعی که توان مالی و سرمایه‌گذاری را ضعیف کرده و برخی واحدهای تولیدی را در معرض ضرر و زیان جدی قرار داده است.
کیوان جعفری‌طهرانی، تحلیلگر ارشد بین‌المللی سنگ‌آهن و فولاد در پاسخ به این سوال که با توجه به اینکه برق صنایع به صورت رسمی با قطعی مواجه شده است، این اتفاق تا چه حد موجب کاهش تولید و ارزش تولید می‌شود، اظهار کرد: کاهش تولید بستگی به ساعت کارکرد کارخانه‌ها به طور استاندارد و ساعت قطعی برق دارد. از کارخانه به کارخانه دیگر این روند متفاوت است. ممکن است کارخانه فولادی دو شیفت کار کند، قطعی برق تاثیری که می‌گذارد در شیفت‌های کاری است. ممکن است کارخانه‌ای سه شیفت کار کند و مسلما افت تولید متفاوتی خواهد داشت. در نتیجه میزان قطعی برق به صورت عمومی قابل محاسبه نیست. در این بین باید هر کارخانه به صورت خاص بررسی شود.
طهرانی ادامه داد: فولاد، آلومینیوم و آهن اسفنجی به حجم قابل‌توجهی برق نیاز دارند. شاهد این هستیم که تولید فولاد در سال گذشته کاهش یافته و مشابه تولید سال ۱۳۹۹ بوده است. امروز تولید کمتر از ۳۰میلیون تن نشان‌دهنده کمبود برق و گاز است. متاسفانه شاهد هستیم که برای قطعی گاز در زمستان، به جهت تداوم تولید فولاد، خیلی از فولادساز‌ها به فکر خرید بریکت گرم هستند تا اگر قطعی گاز پیش آمد از HBI که قابلیت انبارش بدون مشکل در فصول مختلف سال وجود دارد به جای DRI که در زمان کوتاهی بعد از تولید باید استفاده شود، استفاده کنند.
او تصریح کرد: قطعی برق و گازی که چند سالی است در ایران اتفاق افتاده باعث شده خیلی از فولادساز‌های کشورهای همسایه مانند عمان ،امارات، عربستان و پاکستان به جای تولید DRI به فکر تولید HBI باشند؛ چراکه قابلیت نگهداری دارد و یک کالای خطرپذیر نیست. این کالا قابلیت اشتعال ندارد و گواهی خطرپذیری آن که در حمل دریایی به آن MSDS می‌گویند، منفی است.
خطر ۳ سال آینده
تحلیلگر ارشد بین‌المللی سنگ‌آهن و فولاد در پاسخ به این سوال که جایگاه جهانی ایران از نظر فولاد، آلومینیوم و آهن اسفنجی در چه وضعیتی قرار دارد و با قطعی مکرر برق چه اتفاقی برای جایگاه ایران خواهد افتاد، ادامه داد: همانطور که در سخنرانی خود در پنل خاورمیانه و آفریقا اجلاس بین‌المللی فولاد که در ۱۰روز گذشته در ازمیر ترکیه برگزار شد، در پاسخ سؤال برخی نسبت به جایگاه تولید فولاد ایران توضیحاتی دادم، باید گفت که ما همچنان در رتبه دهم هستیم اما این خطر وجود دارد که با سرعت پیشرفت ویتنام، در سه سال آینده ایران را پشت سر گذاشته و ایران یک پله عقب بیفتد. برخی که متخصص هم هستند، انتقاد کردند که برترین بودن در صنعت فولاد جایی ندارد اما باید گفت که این ادعا درست نیست چراکه رتبه‌بندی در همه جا مهم است. چطور رتبه‌بندی دانشگاه‌ها و تولید خودروساز‌ها مهم است، میزان تولید فولاد مهم نباشد! در بازار خودرو شاهد رقابت‌های جدی در جهان هستیم. تویوتا، جنرال موتوز و فولکس واگن هر سال رقیب هم هستند و زیرمجموعه‌هایشان هم در جهان در حال رقابتند. وقتی یک خودروساز اعلام می‌کند تعداد فروش سالانه‌اش بالاتر رفته، مسلما سهم ارزشمند‌تری از بازار پیدا می‌کند و حس اعتماد مضاعفی به مشتری می‌دهد.
طهرانی درباره اینکه میزان سرانه مصرف فولاد چه تصویری از جایگاه ایران به ما ارائه می‌کند، خاطرنشان کرد: توسعه صنعت فولاد نشان‌دهنده توسعه یافتگی یک کشور است. از آن مهم‌تر افزایش مصرف سرانه فولاد بر رشد توسعه‌یافتگی کشور اثر می‌گذارد. براساس مصرف ظاهری فولاد در سال ۱۴۰۳ نسبت به جمعیت حال حاضر ۹۰میلیونی، مصرف سرانه فولاد کشور ۲۱۳کیلوگرم است و متاسفانه هر سال این رقم کاهش پیدا کرده است. در این بین یکی از اقدامات مهمی که باید در کشور انجام دهیم، افزایش مصرف سرانه فولاد است.
تبعات جهانی
تحلیلگر ارشد بین‌المللی سنگ‌آهن و فولاد در پاسخ به این سوال که افت جایگاه جهانی ایران چه تبعاتی به دنبال دارد، خاطرنشان کرد: ما در رابطه با قیمت تمام شده محصولات تولیدی قابلیت رقابت‌پذیری نداریم و در بازار صادراتی هم تا حد زیادی این قابلیت را از دست داده‌ایم. فراموش نکنیم قیمت تمام شده پایین یکی از اصول اساسی رقابت اقتصادی است. بنده مخالف صحبت عده‌ای هستم که می‌گویند اشتباه است که مرز‌ها باز شود و هرگونه محصول تولیدی به قیمت پایین‌تری وارد شود. این افراد معتقدند این اتفاق به صنایع ضربه سنگینی می‌زند و باعث بیکاری مضاعف می‌شود ولی واقعیت چیز دیگری است! برای مصرف‌کننده نهایی، قیمت تمام شده پایین ضمن حفظ کیفیت بالا مهم است. اگر فرد بداند که با محصول وارداتی خارجی می‌تواند ساختمان خود را ارزان‌تر تمام کند، با وجود اینکه مشابه ایرانی با قیمت بالاتر و کیفیت پایین‌تر موجود است ولی ترجیح می‌دهد از محصول وارداتی استفاده کند. در این بین یکی از راه‌حل‌های ما کاهش قیمت تمام شده با رفع ناترازی انرژی است. اگرچه اخیرا به صنایع اجازه واردات برق از کشورهای همسایه داده شده است ولی این اقدام باعث افزایش هزینه‌های تولید می‌شود. هرچند برخی مدعی هستند که این کار بیشتر از قطعی برق برایشان صرفه اقتصادی دارد.
طهرانی در این رابطه که صنایع ایران تا چه حد هدررفت انرژی از جمله در برق و گاز دارند، گفت: ما انرژی زیادی در شبکه برق از دست می‌دهیم. هدررفت گاز در خطوط لوله انتقال شهری از آن بدتر بوده و حدود ۲۵درصد است، موضوعی که ما را با چالش جدی مواجه کرده است. در کشورهای جهان اول، عمدتا از برق برای سرمایش و گرمایش استفاده می‌کنند و دیگر برایشان صرف ندارد که به نقاط دوردست گازرسانی شود. در مورد برق هم باید گفت تکنولوژی‌های جدیدی که در صنعت فولاد وجود دارد مصرف برق کمتری دارند و باید به فکر باشیم که به تدریج و به دور از هیجان، تکنولوژی‌های فولاد کشور را به‌روزرسانی کنیم.
اهمیت نیروگاه خورشیدی
طهرانی در پاسخ به این سوال که آیا اینکه فولادی‌های بزرگ اقدام به تاسیس نیروگاه‌های خورشیدی کرده‌اند، کمک خواهد کرد که بحران حل شود، تصریح کرد: فولاد مبارکه ، چادرملو و سایر فولادی‌های کشور نسبت به تاسیس نیروگاه‌های خورشیدی و تجدیدپذیر اقدام کرده‌اند. علاوه بر نیروگاه‌های تجدیدپذیر، نیروگاه‌های سیکل ترکیبی توسط شرکت‌های فولادی تاسیس شده‌اند. البته در پیک مصرف برق نیز این شرکت‌ها را وادار به انتقال برق به شبکه سراسری کرده‌اند و همچنان این شرکت‌ها از برق بی‌بهره مانده‌اند.
تحلیلگر ارشد بین‌المللی سنگ‌آهن و فولاد ادامه داد: نیروگاه خورشیدی به صورت پراکنده در پروژه‌های مختلف فولادی‌سازی کشور می‌تواند تاثیرگذار باشد و تا حدی کسری برق را جبران کند. هزینه تولید برق توسط نیروگاه خورشیدی نسبت به روش‌های دیگر، پایین‌تر است اما وسعت زیادی می‌خواهد و اگر بخواهیم ۲۶هزار مگاوات ناترازی را جبران کنیم، به تنهایی از طریق نیروگاه‌های خورشیدی ممکن نیست. البته تصویب اخیر اعضای شورای هماهنگی تسهیلات اقتصادی به بانک‌های عامل جهت اعطای ۵/۱میلیارد دلار تسهیلات برای واردات و تامین تجهیزات احداث ۷هزار مگاوات نیروگاه خورشیدی، کمک بزرگی جهت رفع بخش از ناترازی برق خواهد کرد، هر چند زمان اجرای این پروژه هنوز مشخص نیست.
گرفتار شدن فولاد ایران بین دولبه قیچی
در ادامه مهران محجوب‌نژاد، مشاور طرح جامع فولاد کشور با تاکید بر اهمیت صنعت فولاد گفت: صنعت فولاد یکی از صنایع برخوردار کشور است و بی‌تردید، رشد اقتصادی کشورها و توسعه فعالیت‌های عمرانی و صنعتی رابطه مستقیمی با تولید و مصرف این محصول استراتژیک دارد؛ ما توانستیم رتبه دهم تولید فولاد در جهان را حفظ کنیم و حدود ۴درصد از تولید ناخالص ملی کشور که همان GDP است، به این صنعت اختصاص دارد که این رقم از میانگین جهانی که حدود ۵/۱ تا ۲درصد است، بالاتر بوده و بنابراین قابل‌توجه است.
محجوب‌نژاد در خصوص چالش‌های صنعت فولاد گفت: سه موضوع اساسی به‌عنوان چالش‌های اصلی این صنعت شناسایی شده‌اند؛ مازاد مجوزهای صادر شده، ناترازی انرژی و تامین مواد اولیه که این موارد سرفصل‌هایی هستند که در مسیر ثبات و توسعه پایدار این صنعت قرار دارند و امیدوارم هرچه زودتر مرتفع شوند.
وی با اشاره به نرخ به‌کارگیری ظرفیت فولاد کشور گفت: در سال ۱۴۰۲، نرخ بهره‌برداری از ظرفیت‌های تولید فولاد کشور ۶۵درصد بود اما در سال ۱۴۰۳ این عدد به ۵۸درصد کاهش یافته است یعنی با وجود ظرفیت اسمی ۵۲میلیون تن، تولید واقعی فولاد به ۳/۳۰میلیون تن رسیده که نشان‌دهنده کاهش قابل‌توجهی در بهره‌وری و افزایش عدم‌النفع تولید است و در سال ۱۴۰۳ نسبت به سال قبل، دو‌میلیون تن کاهش در تولید فولاد داشته‌ایم که ارزش دلاری آن حدود یک‌میلیارد دلار بوده و دلیل اصلی آن ناترازی انرژی است.
مشاور طرح جامع فولاد کشور افزود: در حوزه آهن اسفنجی نیز نرخ به‌کارگیری ظرفیت از میانگین سال‌های گذشته که حدود ۸۳ تا ۸۴درصد بود، به ۷۶درصد کاهش یافته است که این کاهش نشان‌دهنده تاثیر مستقیم محدودیت گاز در واحدهای احیای مستقیم است؛ در بخش فولاد نیز ناترازی برق، به‌وضوح اثرات خود را بر عملکرد این صنعت گذاشته است؛ به‌گونه‌ای که این دو عامل، یعنی ناترازی گاز و برق، به‌روشنی در آمارهای صنعت فولاد نمایان هستند.
مشاور طرح جامع فولاد کشور در ادامه گفت: در بخش گندله و کنسانتره مشکل خاصی نداشتیم اما به‌دلیل ناترازی انرژی، در سال جاری حدود ۲۳میلیون تن ماده معدنی صادر شد که شامل ۱۰میلیون تن سنگ‌آهن و کنسانتره، ۱۰میلیون تن گندله و حدود یک‌میلیون تن آهن‌اسفنجی است؛ این حجم از صادرات موجب تشدید روند خام‌فروشی شده و یکی از عوامل مؤثر در کاهش ذخایر سنگ‌آهن کشور در آینده به شمار می‌رود.
وی ادامه داد: در حال حاضر به‌دلیل ناترازی انرژی، امکان بهره‌برداری کامل از ظرفیت‌های احیای مستقیم و فولادسازی کشور فراهم نیست؛ در حالی که ظرفیت‌های تولید کنسانتره و گندله به‌طور کامل مورد استفاده قرار گرفته‌اند که این مساله موجب افزایش شدت صادرات این محصولات شده است که تداوم این روند می‌تواند تاثیر مستقیمی بر کاهش عمر معادن کشور داشته باشد؛ در گذشته، برآورد می‌شد که عمر معادن بین ۲۰ تا ۲۵ سال باشد اما با توجه به وضعیت فعلی و روند فزاینده صادرات مواد معدنی، این رقم ممکن است به کمتر از ۱۵ تا ۲۰ سال کاهش یابد؛ علاوه بر این، باید توجه داشت که در حوزه تامین مواد اولیه نیز برنامه‌های مختلفی در دست اجراست اما با این حال، ناترازی موجود در حوزه انرژی، تاثیرات قابل‌توجهی بر بخش معدن و صنایع معدنی گذاشته است؛ به‌گونه‌ای که در حال حاضر میزان صادرات مواد معدنی از ظرفیت داخلی کشور فراتر رفته است.
مشاور طرح جامع فولاد کشور گفت: ما در فروردین ماه که ناترازی انرژی به حداقل رسیده بود، حدود ۳/۳میلیون تن فولاد تولید کردیم که اگر این روند ادامه داشت، می‌توانستیم به تولید ۴۰میلیون تن فولاد در سال برسیم که این نشان می‌دهد چقدر انرژی در این صنعت نقش حیاتی دارد.
محجوب‌نژاد همچنین به موضوع ذخایر معدنی کشور اشاره کرد و گفت: ذخیره زمین‌شناسی کشور در حال حاضر حدود ۵/۵میلیارد تن برآورد می‌شود؛ همچنین ۵/۳میلیارد تن ذخیره قطعی و حدود ۲میلیارد تن نیز ذخایر احتمالی وجود دارد و بدیهی است که با احداث واحدهای جدید فولادی، میزان کسری سنگ‌آهن در کشور تشدید خواهد شد بنابراین هر مجوز جدیدی که برای احداث واحدهای فولادی صادر می‌شود، به‌طور مستقیم بر این کسری تاثیرگذار است.
وی توضیح داد: در این راستا، اقدامات متعددی در حوزه‌های اکتشاف و استخراج در حال انجام است؛ تمرکز بر افزایش عمق اکتشافات، بهره‌برداری از محدوده‌های معدنی جدید و استفاده از ظرفیت معادن برخوردار در دستور کار قرار دارد اما با این حال، باید اذعان داشت که همچنان در مقایسه با کشورهای توسعه‌یافته معدنی، در حوزه افزایش عمق اکتشافات فاصله قابل‌توجهی داریم که عامل مهم دیگر، مساله ماشین‌آلات معدنی است؛ در سال‌های گذشته، با مشکل فرسودگی و کمبود ماشین‌آلات مواجه بوده‌ایم؛ اما خوشبختانه هر ساله روند بهبود در این بخش نسبت به سال قبل مشاهده می‌شود.
محجوب‌نژاد بیان کرد: نکته اساسی دیگر در مسیر تامین پایدار مواد اولیه، سرمایه‌گذاری در کشورهای دارای منابع غنی سنگ‌آهن است؛ موضوعی که در ادبیات تخصصی با عنوان «معدنکاری فراسرزمینی» شناخته می‌شود؛ این رویکرد شامل سرمایه‌گذاری در معادن کشورهای دیگر، فرآوری مواد معدنی در محل و واردات آن به کشور برای تبدیل به فولاد است؛ مدلی که هم‌اکنون در بسیاری از کشورهای جهان در حال اجراست.
