صنعت گالوانیزه نیازمند توسعه آموزش

یک فعال صنعتی گفت: فرآیند شست‌وشوی لوله سیاه یا همان اسیدشویی «Pickling»، در شش تا هفت وان مخصوص انجام شده و به دنبال آن چربی و ذرات پودر موجود در سطح لوله تمیز می‌شود؛ این در حالی است که اجرای این مهم، نیازمند آموزش نیروی انسانی و آشنایی کامل با فرآیند اسیدشویی بوده و در ادامه با توجه به استفاده از دیگ‌های بزرگ با وزن 20 تا 25 تن «Kettle»، نیروی انسانی باید از تجربه و دانش کافی درخصوص نحوه استفاده از دیگ‌ها و کوره‌های موجود برخوردار باشد.
مسعود رزاز با بیان اینکه فرآیند گالوانیزه با هدف افزایش طول عمر و جلوگیری از زنگ‌زدگی قطعات مختلف صنعتی انجام می‌شود که یکی از روش‌های آن، پوشش‌دهی آهن و فولاد با استفاده از فلز روی است، افزود: در فرآیند گالوانیزه گرم (HDG)، روی خالص با عیار 98/99درصد در دیگ‌های بزرگی به نام «Kettle» با وزن ۲۰ تا ۲۵ تن در ابعاد 5/7 متر طول، 80/1 متر عمق و 30/1 متر عرض ذوب می‌شود. فلز روی برخلاف آهن که نقطه ذوب آن حدود یک‌هزار و ۵۳۵ درجه سانتیگراد است، در دمای حدود ۴۲۰ درجه سانتیگراد ذوب شده و پس از غوطه‌ور کردن قطعات آهنی در مذاب آن، پیوند اتمی (کریستالیزاسیون) بین مولکول‌های روی و آهن شکل می‌گیرد. در ادامه یک «پوشش» روی بر بدنه قطعه آهنی ایجاد می‌شود که تفاوت بسیاری با رنگ داشته و از پایداری، طول عمر و چسبندگی بیشتری نسبت به رنگ برخوردار است.
چالش انرژی
رزاز ضمن اشاره به معظل قطعی برق صنایع در سال‌های اخیر تصریح کرد: برق کارخانه‌های تولیدی فعال در شهرک صنعتی لیا واقع در استان قزوین به مدت دو روز در هفته طی روزهای اخیر قطع شده و عدم برنامه‌ریزی دولت و وزارت نیرو جهت تامین پایدار برق صنایع، هزینه‌های گزافی را برای صنعتگران و تولیدکنندگان به همراه داشته است. به نحوی که ما ناچار به خرید ژنراتور برق با قیمتی حدود دو‌میلیارد تومان شدیم و اکنون در تامین سوخت مورد نیاز آن که همان گازوییل است، با چالش روبه‌رو هستیم. بدون شک این معضل در کارخانه‌های بزرگ فولادی که بعضا میزان برق مصرفی آنها از دو مگاوات هم عبور می‌کند، نمود بیشتری پیدا کرده و منجر به تعطیلی و توقف تولید در روزهای گرم سال می‌شود. از این رو ضرورت دارد برنامه‌ریزی‌ها و اقدامات لازم توسط مدیران ارشد در راستای تامین پایدار برق صنایع صورت پذیرد تا کارفرمایان و صاحبان صنایع با دغدغه‌خاطر کمتری به فعالیت خود ادامه دهند.
چالش صادرات
وی محدودیت‌های صادراتی را از دیگر چالش‌های مهم در حوزه تولید برشمرد و مطرح کرد: طی سال‌های ۱۴۰۰-۱۳۹۹، فعالان این عرصه محصولات خود را بدون هیچ‌گونه محدودیتی به کشورهای مختلف اعم از ازبکستان، ارمنستان، گرجستان، ترکمنستان، عراق و افغانستان صادر می‌کردند و به طور کلی صادرات مقاطع فولادی از رونق خوبی برخوردار بود ضمن اینکه مشوق‌های مالی اعم از معافیت‌های مالیاتی نیز برای صادرکنندگان در نظر گرفته می‌شد. با توجه به شرایط مناسب صادرات در آن برهه زمانی، ما اقدام به راه‌اندازی یک خط تولید جدید کردیم و امید فراوانی به رشد درآمدزایی مجموعه از محل فروش صادراتی داشتیم چراکه بیش از ۸۰‌درصد محصولات خود را به مشتریان خارجی می‌فروختیم اما متاسفانه در ادامه وضع یکسری بخشنامه‌ها و دستورالعمل‌های غیرکارشناسانه و خلق‌الساعه، منجر به افت صادرات و در نهایت توقف آن در شرکت‌های فولادی شد به گونه‌ای که اکنون نه‌تنها مشوق‌های مالیاتی در حوزه صادرات در نظر گرفته نمی‌شود بلکه صادرکنندگان ملزم به عرضه ۱۰۰‌درصد ارز حاصل از صادرات خود در سامانه نیما هستند و نقل و انتقال ارز نیز به سختی صورت می‌پذیرد.
راهکار برون‌رفت بازار از رکود
این فعال صنعتی در همین راستا ادامه داد: دولت باید زمینه توسعه صادرات را برای صنایع کوچک مانند لوله و پروفیل فولادی که در حال حاضر فعالان این صنعت با مازاد نیاز داخل مواجهند، فراهم کند و حمایت از این صنایع را در دستور کار خود قرار دهد؛ درست مانند کشورهایی مانند هند و ترکیه که ترقی و پیشرفت صنایع کوچک، زمینه‌ساز رشد و توسعه اقتصادی این کشورها شده است و بر همین اساس امیدواریم نگاه مدیران و مسوولان دولتی در کشور ما نیز به صنایع کوچک تغییر پیدا کند. در حال حاضر بالغ بر ۲۰‌میلیون تن ظرفیت تولید در صنعت لوله و پروفیل فولادی کشور تعریف شده و این در حالی است که میزان واقعی تولید این محصولات تنها به حدود دو‌میلیون تن در سال می‌رسد.
از سوی دیگر، هم‌اکنون بازار داخلی لوله و پروفیل اشباع شده و تولیدکنندگان چاره‌ای جز عرضه محصولات خود در بازارهای صادراتی ندارند بنابراین اگر هرچه سریع‌تر شرایط صادرات این محصولات تسهیل نشود، به تعداد واحدهای تعطیل در حوزه لوله و پروفیل فولادی کشور افزوده می‌شود و شرایط از آنچه هست، دشوارتر و بحرانی‌تر خواهد شد.رزاز با تاکید بر اهمیت آموزش نیروی انسانی فعال در واحدهای گالوانیزاسیون و آشنایی با خواص و ویژگی‌های فلزات مختلف به ویژه فولاد و روی، خاطرنشان کرد: در ابتدای خط تولید، فرآیند شست‌وشوی لوله سیاه که همان اسیدشویی «Pickling» است، در شش تا هفت وان مخصوص انجام شده و به دنبال آن چربی و ذرات پودر مانند موجود در سطح لوله تمیز می‌شود. اجرای این مهم، نیازمند آموزش نیروی انسانی و آشنایی کامل با فرآیند اسیدشویی است و در ادامه با توجه به استفاده از دیگ‌های بزرگی که پیشتر به آنها اشاره شد، نیروی انسانی باید از تجربه و دانش کافی درخصوص نحوه استفاده از دیگ‌ها و کوره‌های موجود برخوردار باشد.
وی ضمن انتقاد از عدم حمایت دولت از فعالان بخش خصوصی، آینده صنعت فولاد در کشور را نامناسب ارزیابی کرد و خواستار فراهم‌ کردن بستر سرمایه‌گذاری‌های جدید جهت تکمیل طرح‌های توسعه‌ای فولادی در استان‌های مختلف کشور شد.